糟糕的降本

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本期我们讨论的仅限于产品层面的降本，不涉及节约运营物料成本及裁员等降本方式。首先我们要考虑一个问题，什么样的企业有必要去做降本这个动作？答案是明显的，说白了就是不赚钱、缺乏资金、缺乏市场竞争力的企业，因为谁也没见过一个蒸蒸日上，正在开疆拓土的企业去搞降本。产品降本目的是要减少制造成本，以换取更大利润空间或创造价格优势，但一些企业在极限降本换来的却是各种质量问题，导致了不可逆的马太效应。那么我们先来看三个典型的降本造成的质量问题案例。

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降本失败案例
1. 元件选型的失败第一个真实的案例就是在原公司任职时，实施了一个对物联网传感器产品进行降本的项目，其中需要将控制芯片由进口产品替代为国产产品并根据其功能重新设计电路，研发总监确认了一个厂家的新产品，可以降低50%成本，在实验室测试结果一切正常，产品上市不久，便在多个项目中出现点位丢失情况。在进行问题分析时，发现该芯片在某特定使用环境下会导致异常，因为实验室缺少环境模拟，所以在研发验证时很难被发现，因为是非成熟产品，功能验证还不全面，芯片厂家也无法在短期内解决BUG，属于产品的质量问题。这个事故不但需要对客户的损失进行赔偿，还造成了订单产品的停产封存，产品要进行重新设计调整，可谓损失巨大。这次事故的根本原因是企业追求一味的压价，在设计评审中忽略了使用不成熟关键元器存在的高风险。2. 采购降本的失败之前我们有一个电流监测传感器产品降本项目，项目进入到小批量验证环境，产品在测试时因其中一个电容被击穿发生短路，技术确认电容型号是正确的，于是排查了采购环节，发现虽为同样的电容，研发物料是从嘉立创采购的，成本是4毛1个，采购因背了降本绩效，采购的是0.7分1个，在元器件入库检测时只测基本性能，然而这两个电容的电压耐受度是不同的，后者耐受度低，因此被击穿。这次失败虽然造成的物料损失有限，但对小批量产品进行了修复，并对电路进行了适应性调整，造成了一定的成本超支及项目超期。造成这种情况的根本问题是缺乏对新元件采购的风险评估，在设计价格和实际价格存在巨大差异时并没有预警机制，或可在小批量前再做一次元器件采购的集成验证以杜绝批量性失败。3. 降低设计标准的失败在众多降本产品中，有一个非常不起眼的小配电箱需要进行降本设计，这个配电箱原本出货量不大，结构非常简单，是个镀锌板做的钣金件，售价10元，降本方式也是简单粗暴的将镀锌板厚度变薄，结构再简化，达到能用就行的目的。在产品测试时不存在任何功能上的问题，但是在客户拿到货后，反馈有些会因为承受不住其它货物在运输时的挤压造成变形损坏。造成这个问题是在设计时对运输需求场景未考虑全面，一味的降低物料成本所导致的。虽然经济损失不大，但是依然会对企业形象造成负面影响，后又将其问题进行修改。通过这三个案例可以看出其实降本失败的根本原因都是因为某流程缺失而导致的。为什么流程会失效？流程代表着质量，代表着成本，多一层流程就意味多一层管理成本，当一个企业把注意力专注在如何降本的时候，质量自然会有所下滑，这是人性所驱使的，毕竟降本往往不是由技术创新来驱动的，一分钱一分货的道理谁都懂。

02

降本策略
对于生产型企业，尤其是技术壁垒薄弱传统生产性企业来说，产品的同化率是很高的，在做降本策略时并不是说每个产品都要去降，然后去凑出降本额度。首先要去了解产品的利润率、生存空间及战略价值是什么，对于低价值，低技术门槛、低利润率的产品找个贴牌厂做OEM更合适，尽量收紧产品线，把供应商整合好。在没有巨大技术创新和突破的前提下，与其把产品路标设置成降本去竞争那片红海，不如去看看自己还有哪些优势，尝试去找到第二、第三生命线来的更靠谱。如果已经到了必须降本才能生存的程度，那么尽量是在保证质量的前提之下，可以无限接近标准点的临界值，但跨过红线就意味着高风险，因为最后会发现质量可能真是一张免死金牌。