我们的产品可能有很多零部件，每个零部件都需要进行APQP开发管控的，但是每一个零部件的分供方又又可能不一样，今天我们就要和大家一起分享在很多零部件协同开发的时候，如何做好总体的零部件APQP开发管理工作。当然在本文中出现的一些IATF16949其他五大工具如FMEA、SPC、PPAP我们在前面的文章中已经分享过了，如有遗忘可以去温习。
二、 零件APQP总体管控策略
前面说到每个零部件都需要按照APQP的流程完成开发工作，但是作为零部件APQP的开发管控首先就需要进行APQP的管控策划，并形成XX项目零部件开发APQP管控策略。APQP的管理策略有以下几个方面需要进行管控：
1. 先期采购管理：需要对定点的零部件进行梳理，完善零部件开发输入的开发合同等要求，并完善项目专用件BOM，根据项目的进度和节点要求制订零部件开发板块的二级和三级网络图；
2. APQP总体状态管控：根据专用件BOM表和定点情况建立APQP管控表，定期更新，及时通报进度和风险，总体状态管控表里包括FTF，OTT，PV，模具工装开发周期，产能，PSW签署等重要APQP要素的状态情况。
3. 关重APQP要素分解集中管理：将APQP要素中的重要要素进行集中管控，可以将开发过程中的风险点分割处置，并降低风险等级，以下10个要素建议进行集中重点管控：
重点风险供应商走访帮扶：根据项目进度和实际情况，对供应商进行评估，制定走访计划，对有风险的方面进行帮扶和措施实施，交付物为走访帮扶计划和方案，具体走访帮扶的工作内容，闪亮君将在后继的风险供应商蹲点帮扶管理专篇中详解。
开发过程零部件问题整改：根据开发过程中供应商入厂零部件质量问题和试生产过程中的质量问题形成QTM表，并协同供应商进行整改，以结构化的方法进行改进闭环（如8D等），定期通报关闭率和问题整改情况，及时预警。
项目变更管理：开展项目零部件量产前变更管理，管控设计变更申请书，商谈纪要，同时建立技术部门发起的变更明细管理表，按照变更流程开展零部件变更管理工作（变更管理详见上篇文章《变更管理》），建议每周通报变更状态。
PV试验管理：根据定点零部件情况与技术部门确定零部件PV试验计划，定期跟踪梳理PV进展，并对试验风险进行处置和对策，建立PV整体管理表，PV试验计划表，并对PV试验报告进行管控。
3C法规、零部件标识管理：跟踪零部件3C申报进度，收集3C证书，强检报告及模压证书，并核对3C一致性，跟踪零部件标识的一致性，建立3C法规、零部件标识管控表，并提前对风险进行预警。
模夹具开发及验收：对于定点零部件收集模具开发计划，建立模具工装开发管控总表，定期跟踪模具完成情况，收集模具完成照片和验收报告，每周通报模夹具完成风险和偏移项，交付模具开发计划，模具完成照片反馈，模夹具验收报告。
外观件批准方案：梳理新定点零部件外观件明细，建立管控表，制定零部件外观开发匹配验证计划，跟踪外观件开发及验证匹配进度和风险通报，签署AAR报告，定期更新通报。
产能提升及评估：为满足产能需求梳理产能情况，制定产能规划表，对所有零部件的产能风险进行评估，并制定风险对策，每周进行更新，具体的产能评估和规划方法我们将在后继篇幅详解。
零部件APQP状态管控：根据定点的每一个零部件APQP推进情况进行状态管理，针对风险偏移项采取应对措施
应避免问题库建立：总结供应商开发过程的应避免问题和零部件实车装车问题，总结内容包括车型，问题模式，问题原因，问题措施等，建立应避免问题库，并定期更新内容。
4.PSW签署推进会：PSW签署会前期每两周一次，后期每周一次，会议通报APQP开发过程中整体情况和关键要素的实施情况，并协调处理零部件开发过程的升级问题。
5.PPAP审核及PSW签署管理：根据项目进展情况制定PPAP审核和PSW签署计划，督促各位主管工程师按时完成PPAP审核和PSW签署,并梳理签署风险项，制定应对措施，建立风险管控KTM进行管控，对完成签署的零部件通过PSW签署通知发布出去，定期通报。
闪亮君在本期着重就零部件APQP开发的总体管控策略进行了分享，当然总体管控策略只是一个总的管理逻辑，具体的工作方法和技术有的闪亮君已经在前面的文章中给大家分享过，有的会在后继再给大家具体分解，至少在这里要给大家把舞台先展示出来。
基石：零部件APQP管控（下）
腊月的南京城是一番热闹的场景，挂在院落里的香肠、咸货在冬日的阳光下油光闪闪让人垂涎欲滴，恰逢周末就是腊八节，俗话说过了腊八就是年，看来过年的脚步越来越近了，来销售战线有几个礼拜了，本周在终端调研，感受的最多的就是销售一定是靠产品力的，好产品自然卖到爆，产品好坏最重要的基础就是品质，我们讨论了很多年的品质到底哪里来的这个话题，其实我认为仅仅说是策划，设计，制造和检验都不全面，品质在这些过程全部做好的前提下才能保证的，而一个优秀的策划则是后面所有环节完美的基石，这个策划就是APQP，零部件的APQP开发是整个产品品质的基石，上篇我们说到了零部件APQP整体管控策略，今天我们就给大家来详解零部件APQP开发中的具体操作流程，如果说APQP是舞台，那么今天的具体操作流程就是舞台的基石。
01 零部件APQP逻辑
零部件的APQP开发总体逻辑按照AIAG的APQP手册五个阶段结合总成产品（如整车）的开发计划（一级网络计划）展开，五个阶段的输入和输出交付物就是开发过程中要具体开展的工作，我们的管控就是检查和审核这些APQP要素的开展情况，当然这是个技术活，不仅需要熟练的掌握FMEA，SPC，MSA等专业质量技术还要对产品特性，模具专业知识，精益生产技术比较熟悉，所以说STA/SQE想干好还是需要下一些功夫。
我们结合某产品零部件APQP开发总体逻辑图为大家详解全过程：
零部件APQP五阶段详解
第一阶段：目标确定，本阶段主要是完成零部件开发的先期采购管理工作，以及项目小组的成立和FTF（面对面会议）的沟通，明确项目开发团队、职责，制定开发APQP计划，建立APQP管控表和状态表，梳理应避免问题库，为下一步的开发做好前期准备工作。
第二阶段：产品的设计和开发，本阶段主要是产品设计和开发过程，根据顾客和法律法规的要求转化为工程化的数据，根据同平台产品经验制定DFMEA，产品图样，技术标准，特殊特性识别，OTT（工装加工批准书）签署，制订模具工装开发计划，确定DVP（设计验证计划），明确设备及原辅材料明细等，本阶段是产品数据成型的关键步骤。
第三阶段：过程的设计和开发，本阶段主要是过程的设计和开发过程，也就是工艺、物流的规划设计，根据DFMEA编制PFMEA，工艺规程，控制计划，物流及包装方案确定，过程流程图确定，MSA和SPC计划明确，产能规划形成，接收准则明确，分供方PPAP审核等，值得注意的是在这个阶段建议将PPAP资料包中的部分资料进行审核和归档，可以有效的规避问题修改时间长的问题，提高后期最终PSW签署效率，我们姑且把这个阶段称为PPAP的第一阶段（P1阶段）。
第四阶段：产品和过程设计的验证，本阶段主要对前期设计的验证，最重要的工作就是在试生产过程中查找问题，解决问题，PV试验结论审核，MSA结果和过程能力验证结果的审核，生产过程审核问题改进，试生产过程问题整改，产能节拍验证，标准样品的封样等工作是这个阶段的重中之重，在这个阶段应该完成PPAP的全部资料审核和归档，我们把这个阶段的PPAP称为第二阶段（P2阶段）。
第五阶段：反馈、评定与纠正，本阶段其实应该贯穿整个APQP过程，对全过程中的质量问题改进和变更进行管理、跟踪和闭环，并开展初期流动管理（去年九月第一期已经详细介绍过），特别注意的是，在这个阶段要解决产能问题，如扩充第二条生产线或者复制模具等。
---EDN---
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发表于 2023-4-3 17:21:32